電爐流程
，即電爐——爐外精煉——連鑄或模鑄——軋製
；
轉爐流程
，即高爐——鐵水預處理——轉爐爐外精煉——連鑄——軋製
；
特種冶煉方法
，即真空感應爐（VIM）——電渣重熔（ESR）——軋製或鍛造
。
典型的軸承鋼生產流程
瑞典SKF
：100t EF—ASEA-SKF—IC
，生產Ø12-32mm棒線材
、外徑90-200mm及外徑55-110mm鋼管
；
日本山陽
：廢鋼預熱——90 t EF（偏心底出鋼）——LF——RH——CC（立式3流
，370mm×470mm）或IC——熱軋（材）和冷軋
。生產Ø102-600mm棒材等
，外徑50-180mm熱軋鋼管
，外徑22-95mm冷軋鋼管
；
日本大同
：廢鋼預熱——90tEAF——LF——RH——CC（370mm×480mm）
；
日本神戶
：高爐——鐵水預處理——80tLD-OTB頂底複吹轉爐——除渣——ASEA-SKF鋼包精煉——連鑄（2流立彎型
，300mm×430mm）
，生產Ø18-105mm棒線材
；
日本川崎
：高爐——鐵水預處理——轉爐——鋼包精煉——真空——連鑄（4流400mm×560mm）
；
日本住友
：高爐——轉爐——VAD/RH——連鑄/模鑄（410mm×560mm）
，棒線材
；
日本新日鐵
：高爐——轉爐——LD轉爐——LF鋼包精煉——RH——連鑄
，生產Ø19-120mm棒線材
；
日本愛知製鋼
：EAF——鋼包精煉——RH——連鑄
，生產Ø16-100mm棒線材
；
德國克虜伯
：110t UHP- EAF——鋼包冶金——連鑄（6流260mm×330mm）
，生產Ø28-80mm棒線材
。
國外軸承鋼的生產工藝特點
爐子大型化；無渣出鋼
；Al脫氧
；真空或非真空條件下長時間攪拌
；高堿度渣精煉
；連鑄
。
相關技術體現在
：鋼包耐火材料的堿性化及鋼包和中間薄的高溫預熱
。
具體精煉技術體現在：初煉鋼液的低氧化和低溫化 ；初煉爐出鋼的鋼渣分離 ；精煉渣的合成化和液相化以及在線分析化 ；鋼液精煉的模型化（包括吹氬攪拌的流量 、時間以及吹氬位置） ；鋼包澆鋼的出渣 ；溫度和成分以及鋁脫氧工藝的過程控製 。
連鑄技術體現在
：鋼包和中間包的留鋼
；鋼流澆注氣氛的惰性化和防堵
；中間包鋼水的大容量化
；中間包鋼水流動的最優化
；結晶器鋼液麵的穩定
；連鑄坯的大型化
；二冷噴霧的均勻
；電磁攪拌的多極化
；輕壓下技術
。
軸承鋼生產的基本條件
大容量初煉爐
，保證鋼水低磷
，成份溫度合格
，實現無渣出鋼
；
具備加熱
、真空
、合金微調的精煉裝置
，最大限度脫除氧
、氫等氣體
。保護澆鑄防二次氧化
；
采用多極組合電磁攪拌和輕壓下技術
，保證鋼坯的中心質量
，減少中心偏析
；
軋機均為無扭無張力高速軋機軋製
，保證軋材尺寸精度和表麵質量
。
國產軸承鋼精煉比已經達到100%
，平均氧含量已達到8×10-4%
，好的達到4×10-4%
，但是與瑞典SKF
、日本山陽等先進的廠家相比
，在鋼中微量雜質元素含量
、表麵質量及內部質量穩定性方麵仍有差距
。如鈦含量偏高
，普遍在0.003%以上
。
我國棒材比重很大
，占80%以上
，管材幾乎為零
，線材
、帶材比重也較低
。
1 電弧爐流程冶煉軸承鋼
UHP EAF-LF-VD-CC或IC為例
，工藝流程為
：電爐出鋼——LF座包工位（底吹氬開始）——測溫——供電造渣——脫氧和脫硫——調整成分——測溫——VD工位——真空精煉——喂線（鋁脫氧或鈣處理
，底吹氬結束）——連鑄平台測溫——連鑄機澆鑄
。中心任務
：脫氧和非金屬夾雜物去除及其控製
。
超高功率電弧爐初煉
主要任務
：熔化廢鋼、脫碳
、脫磷和升溫
；
爐料中配碳量可配到1.00%-1.3%
，用礦石
、氧氣脫碳
、脫磷
、自動流渣
，偏心地出鋼
，留渣留鋼
。出鋼時可以將碳含量控製在高碳鉻軸承鋼的下限
，爐外精煉增碳量很小
，方便操作
；
要求初煉爐鋼液低氧化合低溫化
，防止氧化渣入鋼包
。
LF鋼包精煉爐
LF精煉目的
：脫氧
、降硫
、合金化
、調整成分
，控製合適的澆注溫度
。軸承鋼的中心任務
：脫氧
！
LF加熱前
，用鋁對鋼液沉澱脫氧
，然後加熱
、調整鋼液成分
、調整精煉渣成分
、吹氬攪拌
；
快速造堿性渣——脫氧脫硫
；
底吹氬控製——過大
，鋼渣反應過分激烈和鋼液對耐火材料衝刷嚴重
，氧化物和鈦化物進入鋼液
；過小鋼液溫度
、成分以及鋼渣反應都不均勻
，不充分
，脫氧產物不能充分上浮
；
合適的底吹氬製度
：精煉前期以較大的氬氣壓力攪拌
；後期以較小的氬氣壓力攪拌——使鈦含量在精煉過程中基本穩定
，同時可使硫含量和氧含量活度不斷下降
。一般控製在0.2-0.3MPa
。
VD真空去氣
主要目的——真空去氫
、真空下碳脫氧繼續脫氧
、利用氬氣攪拌去夾雜
，一般脫氮不明顯
；
進入VD前
，除去爐渣
，降低渣堿度
，控製吹氬強度
，真空前加Al終脫氧
，緩吹氬
。前期吹氬不大於0.2Mpa
，後期在0.1Mpa以下
，可使鋼液和爐渣充分反應
，脫氧產物充分上浮
；
真空時間過短——脫氧產物不能充分上浮
；過長——耐火材料表層被鋼液長期衝刷而剝落進入鋼液
，不利於鋼中鈦含量的控製
；
真空脫氣後軟吹氬攪拌——控製非金屬夾雜含量。結束VD處理前5min
，視鋼液含鋁量補充喂鋁線
，再進行弱攪拌以清洗鋼液
；
連鑄或鑄錠（IC）
2 轉爐煉鋼
原料條件好
，鐵水的純淨度和質量穩定性均優於廢鋼
；
采用鐵水預處理
，進一步提高鐵水的純淨度
；
轉爐終點碳控製水平高
，鋼渣反應比電爐更趨於平衡
；
轉爐鋼氣體含量低
；
連鑄和爐外精煉和工藝水平與電爐相當
。
日本和德國采用不同的生產工藝
，區別——煉鋼終點碳的控製
；
日本——“三脫”預處理
，少渣冶煉高碳鋼技術
，生產低磷低氧鋼
；
德國——轉爐低拉碳工藝
，保證轉爐後期脫磷效果
，依靠出鋼是增碳生產軸承鋼
。
鐵水預處理
：鎂基脫硫劑處理
，入爐鐵水w[S]≤0.005%
，處理後將渣100%扒除
；
轉爐冶煉
：采用高拉碳方法
，終點碳w[C]≤0.40%
，同時控製w[P]≤0.010%
。廢鋼中配入鋁錳鈦提溫劑——補充終點高碳控製是溫度不夠
；出鋼溫度1700℃，碳含量0.34%
，磷含量0.007%
；
出鋼過程在包內采用高Cr合金
、Si-Mn合金
、炭粉進行合金化和增碳
，並進行擋渣操作
，采用底吹氬攪拌去除鋼液中的全氧
；
LF精煉采用低堿度CaO-Al2O3渣係
，脫硫率達50%-70%
，降低Al類夾雜
；與脫氧產物有一致的組分
，兩者的界麵張力小
，易於結合成低熔點的化合物——較強的吸收Al2O3夾雜能力
，消除含CaO的D類夾雜
。同時底吹氬均勻成分
、溫度
；
吹氬弱攪拌
：根據參考樣的成分分析
，補充高鉻
、高錳
、炭粉進行成分調整滿足內控要求
，在溫度高於吊包溫度20-30℃時進行吹氬弱攪拌——夾雜物進一步上浮
；
連鑄
